ఉక్కు నిర్మాణాల తెలివైన నిర్మాణంలో వెల్డింగ్ రోబోట్ యొక్క అనువర్తనం

సాంప్రదాయ వెల్డింగ్ రోబోట్‌లతో సమస్యలు

సాంప్రదాయ వెల్డింగ్ రోబోట్ తయారీకి ముందు, సాధారణంగా టీచింగ్ ప్రోగ్రామింగ్ అవసరం అవుతుంది. అంటే, టీచింగ్ పరికరం ద్వారా వెల్డింగ్ మార్గం మరియు వెల్డింగ్ చర్యను పాయింట్ వారీగా రికార్డ్ చేస్తారు, మరియు నేర్పించిన వెల్డింగ్ మార్గం మరియు వెల్డింగ్ చర్యకు అనుగుణంగా వెల్డింగ్ రోబోట్ ముందుగా సెట్ చేసిన వెల్డింగ్ పనిని పూర్తి చేస్తుంది.

సాధారణ వెల్డింగ్ రోబోట్ సాధారణ ఉక్కు భాగాల సాధారణ వెల్డింగ్‌ను చేయగలదు, కానీ ఉక్కు నిర్మాణ ఇంజనీరింగ్‌లో, ఇంజనీరింగ్ పరిమాణం సాధారణంగా పెద్దదిగా ఉండటం, వెల్డింగ్ నిర్మాణం సంక్లిష్టంగా ఉండటం, మరియు వెల్డింగ్ భాగాల ఆకారం మరియు కొలతలలో అధిక కచ్చితత్వం ఉండటం వలన, వెల్డింగ్ అవసరాలను తీర్చడం కష్టం.

వెల్డింగ్ రోబోట్ యొక్క పని సూత్రాన్ని ఉచితంగా బోధించడం 

ఉచితంగా నేర్పించే ఈ వెల్డింగ్ రోబోట్ ప్రధానంగా BIM వెల్డింగ్ మార్గ ప్రణాళికను ఉపయోగిస్తుంది, వెల్డింగ్ ఆఫ్‌లైన్ ప్రోగ్రామింగ్‌ను సాధ్యం చేస్తుంది, మరియు లేజర్ పొజిషనింగ్ వెల్డ్ ట్రాకింగ్ సిస్టమ్ ద్వారా వెల్డింగ్ మార్గాన్ని నిజ సమయంలో ట్రాక్ చేస్తుంది, రోబోట్ వెల్డింగ్ పథాన్ని తగిన విధంగా సర్దుబాటు చేస్తుంది, వెల్డింగ్ నాణ్యతను మెరుగుపరుస్తుంది, తద్వారా సంక్లిష్టమైన వెల్డింగ్ ఉత్పత్తి పరిస్థితులలో సాంప్రదాయ వెల్డింగ్ రోబోట్ ఎదుర్కొనే పరిమితులను సమర్థవంతంగా నివారిస్తుంది.

 

వెల్డింగ్ రోబోట్ ప్రధానంగా వెల్డింగ్ మార్గ ప్రణాళిక కోసం BIMను అవలంబిస్తుంది, ఆఫ్‌లైన్ వెల్డింగ్ ప్రోగ్రామింగ్‌ను అమలు చేస్తుంది మరియు లేజర్ పొజిషనింగ్ వెల్డ్ ట్రాకింగ్ సిస్టమ్ ద్వారా వెల్డింగ్ మార్గాన్ని నిజ సమయంలో ట్రాక్ చేస్తుంది, తద్వారా రోబోట్ యొక్క వెల్డింగ్ ట్రాక్‌ను సరిదిద్ది, సర్దుబాటు చేసి వెల్డింగ్ నాణ్యతను మెరుగుపరుస్తుంది.

BIM సాఫ్ట్‌వేర్ ప్లాట్‌ఫారమ్ ద్వారా 3D వర్చువల్ ఎన్విరాన్‌మెంట్ యొక్క మొత్తం వర్క్ సీన్‌ను నిర్మించడానికి, వెల్డింగ్ రోబోట్ ఆఫ్‌లైన్ ప్రోగ్రామింగ్ టెక్నాలజీని ఉచితంగా నేర్పించడం జరుగుతుంది. స్టీల్ కాంపోనెంట్‌ను వెల్డింగ్ చేసేటప్పుడు వెల్డ్ పొజిషన్, పరిమాణం, ఆకారాన్ని పరిగణనలోకి తీసుకుని, BIM సాఫ్ట్‌వేర్ ప్లాట్‌ఫారమ్ ప్రకారం వెల్డింగ్ పొజిషన్‌ను నిర్ధారించడం, వెల్డ్ సంఖ్య, ఆకారాన్ని గుర్తించడం, రోబోట్ వెల్డింగ్ మార్గాన్ని ప్లాన్ చేయడం, మార్గం వేగం మరియు ఇతర పారామితులను సెట్ చేయడం, మరియు సాఫ్ట్‌వేర్ ప్లాట్‌ఫారమ్‌లో సిమ్యులేషన్ చేయడం జరుగుతుంది. ప్లాన్ చేసిన మార్గాన్ని ఉత్తమ చలన పథానికి సర్దుబాటు చేసి, రోబోట్ వెల్డింగ్ ప్రోగ్రామ్‌ను రూపొందించి వెల్డింగ్ రోబోట్‌కు పంపడం జరుగుతుంది.

సాంప్రదాయ వెల్డింగ్ రోబోట్ టీచింగ్ ప్రోగ్రామింగ్‌తో పోలిస్తే, ఆఫ్‌లైన్ ప్రోగ్రామింగ్‌కు ఈ క్రింది ప్రయోజనాలు ఉన్నాయి:

  • వర్చువల్ దృశ్యంలోని ఉక్కు భాగాల ఆకృతికి అనుగుణంగా సంక్లిష్టమైన వెల్డింగ్ ట్రాక్‌లను స్వయంచాలకంగా రూపొందించవచ్చు.
  • బోధన అవసరం లేదు, రోబోట్ పని సమయాన్ని ఆక్రమించదు, ప్రోగ్రామింగ్ ప్రొడక్షన్ లైన్‌ను ఆపాల్సిన అవసరం లేదు
  • ట్రాజెక్టరీ సిమ్యులేషన్, కొలిజన్ డిటెక్షన్, పాత్ ఆప్టిమైజేషన్ మరియు పోస్ట్-సెట్ కోడ్ జనరేషన్

 

లేజర్ పొజిషనింగ్ వెల్డ్ ట్రాకింగ్ పరిహారం

లేజర్ పొజిషనింగ్ వెల్డ్ ట్రాకింగ్ సిస్టమ్ ప్రధానంగా వెల్డింగ్ ట్రాకింగ్ సెన్సార్లతో కూడి ఉంటుంది, వీటిలో 1 CCD కెమెరా మరియు 1~2 సెమీకండక్టర్ లేజర్‌లు ఉంటాయి.

సెన్సార్ యొక్క దిగువ భాగంలోని ఉపరితలంపై లేజర్ చారలను ఒక నిర్దిష్ట కోణంలో ప్రొజెక్ట్ చేయడానికి, లేజర్ ఒక నిర్మాణాత్మక కాంతి వనరుగా పనిచేస్తుంది.

కెమెరా సెన్సార్ యొక్క దిగువ గీతలను నేరుగా గమనిస్తుంది.

కెమెరా ముందు భాగం, లేజర్‌ను లోపలికి అనుమతించడానికి ఒక ఆప్టికల్ ఫిల్టర్‌ను ఉపయోగిస్తుంది, కానీ కచ్చితమైన లేజర్ పొజిషనింగ్ మరియు ట్రాకింగ్‌ను నిర్ధారించడానికి వెల్డింగ్ ఆర్క్ వంటి ఇతర కాంతి మొత్తాన్ని ఫిల్టర్ చేస్తుంది.

వెల్డ్ ఉపరితలంపై లేజర్‌ను ప్రసరింపజేయడం వల్ల లేజర్ చారలు ఏర్పడతాయి. ఇవి సెన్సర్‌పై ఉన్న లెన్స్ ద్వారా కాంతి సున్నిత డిటెక్టర్‌పై వెల్డ్ భాగం యొక్క రూపురేఖలను, అంటే వెల్డ్ భాగం యొక్క ఆకారాన్ని ప్రతిబింబించే లేజర్ చారల చిత్రాన్ని ఉత్పత్తి చేస్తాయి.

ట్రాకింగ్ పాయింట్ కోఆర్డినేట్‌లు, వెల్డ్ గ్యాప్, క్రాస్-సెక్షనల్ ఏరియా మొదలైన వెల్డ్ ఫీచర్ డేటాను సంగ్రహించడానికి లేజర్ స్ట్రైప్ ఇమేజ్‌ను విజువల్ కంట్రోల్‌లో ప్రాసెస్ చేస్తారు.

విజన్ సిస్టమ్ వెల్డ్ పొజిషన్ సమాచారం ప్రకారం వెల్డింగ్ టార్చ్ మార్గాన్ని లెక్కిస్తుంది మరియు ఆ మార్గపు డేటాను వెల్డింగ్ రోబోట్‌కు పంపుతుంది. వెల్డింగ్ టార్చ్ ఎల్లప్పుడూ వెల్డ్‌కు అనుగుణంగా ఉండేలా చూసుకోవడానికి, వెల్డింగ్ రోబోట్ దాని రన్నింగ్ ట్రాక్‌ను రియల్ టైమ్‌లో నియంత్రిస్తుంది.


పోస్ట్ సమయం: డిసెంబర్-20-2023